කාබන් වානේ වයර් දණ්ඩ, වයර් දණ්ඩ මෝලක රත් කර රෝල් කර පසුව දඟරයකට දඟර කරන ලද වානේ සඳහා යොමු වේ. එහි ප්‍රධාන ලක්ෂණ අතරට පහත සඳහන් දෑ ඇතුළත් වේ:
1. අද්විතීය හැඩය, ප්‍රවාහනය සහ ගබඩා කිරීම සඳහා පහසුය

සෘජු බාර් හා සසඳන විට, දඟර ආකාරයෙන් උණුසුම් රෝල් කරන ලද වයර් දණ්ඩ සීමිත ඉඩක් තුළ විශාල ප්‍රමාණවලින් ගොඩගැසිය හැකි අතර, ප්‍රවාහනය සහ ගබඩා කිරීමේදී ඉඩ භාවිතය අඩු කරයි. උදාහරණයක් ලෙස, 8 mm විෂ්කම්භයක් සහිත වයර් දණ්ඩක් දළ වශයෙන් විෂ්කම්භය මීටර් 1.2-1.5 ක් වන තැටියකට රෝල් කළ හැකි අතර, තැටියකට කිලෝග්‍රෑම් සිය ගණනක් බරයි. මෙය එසවීම සහ දිගු දුර ප්‍රවාහනය සඳහා පහසුකම් සපයයි, එය මහා පරිමාණ කාර්මික බෙදාහැරීම සඳහා විශේෂයෙන් සුදුසු වේ.
2. විශිෂ්ට සැකසුම් හැකියාව සහ පුළුල් යෙදුම

උණුසුම් රෝල් කරන ලද වයර් දණ්ඩ විවිධ ද්‍රව්‍ය වලින් (අඩු කාබන් වානේ, ඉහළ කාබන් වානේ සහ මිශ්‍ර වානේ වැනි) සාදා ඇත. උණුසුම් රෝල් කිරීමෙන් පසු, එය විශිෂ්ට ප්ලාස්ටික් බවක් සහ තද බවක් පෙන්නුම් කරන අතර එමඟින් එය සැකසීමට පහසු වේ. පොදු සැකසුම් ක්‍රම අතරට සීතල ඇඳීම (කම්බි නිෂ්පාදනය කිරීමට), කෙළින් කිරීම සහ කැපීම (බෝල්ට් සහ රිවට් වැනි ගාංචු නිෂ්පාදනය කිරීමට) සහ ෙගත්තම් කිරීම (කම්බි දැලක් සහ වයර් ලණු නිෂ්පාදනය කිරීමට) ඇතුළත් වේ. එය ඉදිකිරීම්, යන්ත්‍රෝපකරණ නිෂ්පාදනය, මෝටර් රථ කර්මාන්තය සහ ලෝහ නිෂ්පාදන සඳහා බහුලව භාවිතා වේ.

3. ඉහළ මාන නිරවද්‍යතාවය සහ විශිෂ්ට මතුපිට ගුණාත්මකභාවය
නවීන වයර් රොඩ් දඟර මෝල් වලට වයර් රොඩ් වල විෂ්කම්භය ඉවසීම (සාමාන්‍යයෙන් ± 0.1 මි.මී. ඇතුළත) හරියටම පාලනය කළ හැකි අතර එමඟින් නිෂ්පාදන අනුකූලතාව සහතික කෙරේ. තවද, රෝල් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී පාලිත සිසිලනය සහ මතුපිට ප්‍රතිකාරය සුමට, අඩු පරිමාණ මතුපිටක් නිපදවයි. මෙය පසුකාලීන ඔප දැමීමේ අවශ්‍යතාවය අඩු කරනවා පමණක් නොව අවසාන නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මක අනුකූලතාවද වැඩි දියුණු කරයි. උදාහරණයක් ලෙස, වසන්ත නිෂ්පාදනයේදී භාවිතා කරන ඉහළ කාබන් වානේ වයර් රොඩ් වල මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වසන්තයේ තෙහෙට්ටුවේ ආයු කාලයට සෘජුවම බලපායි.